Стандарт распространяется на молибденовую проволоку, изготовленную методом порошковой металлургии, предназначенную для производства источников света. Показатели технического уровня предусмотрены для высшей категории качества продукции. Введен в действие с 1 января 1989 года.
Технические требования. Проволока изготовляется из молибдена марок МЧ, МК и МРН в соответствии с технологическим регламентом. Сортамент – по ГОСТ 18905.
Тип, группа и диапазон диаметров проволоки приведены в таблице 1. Для марки МЧ предусмотрены типы: К (керн для моноспиралей, крючки, поддержки) диаметром 30-2500 мкм (группа А, точность повышенная или нормальная) и 15-400 мкм (группа Б, точность нормальная); КС (керн спирализуемый для биспиралей) диаметром 45-300 мкм (группа А, повышенная точность); ВС (вспомогательные спирали) диаметром 45-120 мкм (группа А, повышенная точность). Марка МК предназначена для вводов, поддержек, траверс, катодов, диаметр 200-2500 мкм (группа А, нормальная точность). Марка МРН – для вводов, керна, траверс, диаметр 600-2500 мкм (группа А, нормальная точность).
Примеры условных обозначений:
- проволока МЧ, тип К, нормальной точности, группа А, диаметр 100 мкм: Проволока МЧ-К-Н-А-100 ГОСТ 27266-87;
- проволока МЧ, тип КС, повышенной точности, группа А, диаметр 100 мкм: Проволока МЧ-КС-П-А-100 ГОСТ 27266-87;
- проволока МК, нормальной точности, группа А, диаметр 200 мкм: Проволока МК-Н-А-200 ГОСТ 27266-87.
Химический состав должен соответствовать таблице 2. Марка МЧ: молибдена не менее 99,96 %, сумма примесей не более 0,04 %. Марка МК: молибдена не менее 99,92 %, кремний 0,019-0,04 % (присадка), сумма примесей 0,04 %. Марка МРН: молибдена не менее 99,92 %, сумма примесей не более 0,08 %. В сумму примесей входят кальций, магний, кремний, никель, железо, алюминий (если не являются присадками).
Цвет проволоки группы А диаметром до 400 мкм – от черного до темно-серого, более 400 мкм – от черного до светло-серого. На поверхности проволоки группы Б не допускаются следы смазки, окисления и другие загрязнения. Проволока должна быть без заусенцев, расслоений, трещин. На проволоке диаметром 500 мкм и более допускаются заусенцы и риски, не выводящие за предельные отклонения.
Механические свойства (таблица 3). Для марки МК, группа А, диаметр 200-500 мкм: условный предел прочности не менее 588,0 мН/мг/200 мм (60,0 гс/мг/200 мм), временное сопротивление разрыву не менее 1186,0 МПа (121,0 кгс/мм²). Для марки МЧ-К, группа А, Б, диаметр 15-70 мкм: 833,0 мН/мг/200 мм и 1695,0 МПа; 71-90 мкм: 784,0 и 1597,0; 91-200 мкм: 686,0 и 1392,0. Для МЧ-КС и МЧ-ВС, группа А, диаметр 45-70 мкм: 735,0 мН/мг/200 мм и 1490,0 МПа; 71-90 мкм: 686,0 и 1392,0; 91-200 мкм: 588,0 и 1186,0.
Проволока марок МЧ-КС и МЧ-ВС не должна обрываться при спирализации в условиях приложения 2. Проволока марки МК после отжига при температурах 1350-1550 °С (в зависимости от диаметра) должна иметь структуру первичной рекристаллизации, соответствующую чертежам 1-4 приложения 3.
Проволока диаметром 400 мкм и менее наматывается на катушки без узлов и петель, плотно и равномерно. Свободная высота борта катушки после намотки не менее 2 мм. Проволока более 400 мкм наматывается в бухты, перевязанные в 3-4 местах медной проволокой. На катушке или бухте один отрезок проволоки длиной не менее значений таблицы 5. Для группы А при диаметре 15-50 мкм длина не менее 500 м, 51-100 мкм – 300 м, 105-200 мкм – 200 м, 210-300 мкм – 100 м, 310-400 мкм – 50 м, 410-1000 мкм – 20 м, 1050-1500 мкм – 5 м, 1600-2500 мкм – 2 м. Для группы Б требования ниже, например, при 15-50 мкм – 300 м, при 105-200 мкм – 150 м. Для проволоки МК допускается длина в два раза меньше.
Сечение должно быть круглым, овальность не превышает допуск на диаметр. Проволока не должна быть хрупкой, диаметром менее 200 мкм не должна иметь перегибов.
Маркировка. На каждой катушке, бухте или связке этикетка с указанием изготовителя, условного обозначения, номера партии, диаметра, массы отрезков 200 мм (для проволоки до 400 мкм), длины или массы, даты, штампа ОТК. На ящике – сопроводительная этикетка. Транспортная маркировка и манипуляционные знаки «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги» – по ГОСТ 14192.
Упаковка. Проволока группы Б закрывается полоской пергамина. Катушки групп А и Б укладываются в картонные коробки, катушки группы Б предварительно в полиэтиленовые пакеты, запаянные. Бухты заворачиваются в двухслойную упаковочную или парафинированную бумагу. Коробки, бухты или связки упаковываются в дощатые ящики типов III-1 по ГОСТ 2991 или из листовых древесных материалов типа 4 по ГОСТ 5959, выложенные бумагой, уплотненные гофрированным картоном. Масса брутто ящика не более 20 кг. Укрупнение в транспортные пакеты – по ГОСТ 24597.
Правила приемки. Проверка каждой партии. Партия – проволока одной марки, типа, точности, группы, диаметра, из одной партии порошка. Документ о качестве с указанием изготовителя, условного обозначения, количества катушек, общей длины (массы), номера партии, массы брутто и нетто.
Сплошной контроль: диаметр, качество поверхности, намотка, длина отрезка, отсутствие перегибов. Выборочный контроль: химический состав, механические свойства, спирализуемость, структура, хрупкость. Объем выборки и приемочные числа – по таблице 6. Приемку осуществляют по каждому показателю отдельно. Допускается у изготовителя проверять химический состав на порошке или штабиках, микроструктуру – на типопредставителе в каждом диапазоне диаметров.
Партию принимают, если количество дефектных катушек в выборке не превышает приемочного числа. В противном случае партию бракуют.
Методы контроля. Химический состав проверяют на партии порошка или штабиков по ГОСТ 14316. Молибден определяют по разности 100 % и суммы примесей. Отбор проб – по приложению 4.
Диаметр проволоки до 400 мкм определяют взвешиванием отрезков 200 мм (приложение 5). Для проволоки более 400 мкм измеряют микрометром (рычажным с ценой 0,002 мм или обычным с ценой 0,01 мм). Овальность – полуразность диаметров в одном сечении.
Поверхностные дефекты проверяют визуально, для проволоки менее 100 мкм – при увеличении не менее 12,5×, 100-400 мкм – не более 6×. Для проволоки МК для вводов проверяют расслоения и трещины методом приложения 6.
Перегибы проверяют органолептически протягиванием через пальцы или при увеличении 12,5×. Механические свойства – по приложению 7 (разрывная машина, расчет условного предела прочности и временного сопротивления). Хрупкость выявляют при намотке.
Спирализуемость проверяют по приложению 2 (навивка на керн при заданных скорости, натяжении, факторе керна; отсутствие обрывов в течение 15 мин или на длине спирали 100 мм).
Структуру марки МК после отжига проверяют по приложению 3 (травление, сравнение с контрольными изображениями). Качество намотки – визуально, высоту борта – линейкой. Длину отрезка определяют по счетчику или весовым методом.
Транспортирование и хранение. Транспортирование в крытых транспортных средствах. Хранение – по группе 1 условий хранения ГОСТ 15150.
Гарантии изготовителя. Гарантийный срок хранения для группы А – 12 месяцев, для группы Б – 3 месяца с момента изготовления.
В приложении 1 приведены коды ОКП для всех типов проволоки. Приложение 2 подробно описывает метод контроля спирализуемости с указанием оборудования (спирализационные машины Б-282-03 и Б-282-05), режимов (фактор керна не менее 3, скорость 1500 мин⁻¹ для МЧ-КС диаметром 45-120 мкм, 1000 мин⁻¹ для 121-300 мкм, 3000 мин⁻¹ для МЧ-ВС, время 15 мин или длина спирали 100 мм), натяжения (от 40 до 200 гс в зависимости от диаметра). Образцы считаются годными при отсутствии обрывов.
Приложение 3 описывает метод выявления микроструктуры проволоки МК. Образцы отжигают в водородной печи при температурах 1350-1550 °С (в зависимости от диаметра), изготавливают продольные микрошлифы, травят реактивом Мураками. Структуру сравнивают с контрольными изображениями (черт. 1-4 для качественной, черт. 5-6 для некачественной). Приложение 4 – метод отбора проб на химический анализ от порошка, штабиков и проволоки, включая очистку поверхности электролитическим травлением или кипячением в щелочи. Приложение 5 – метод контроля диаметра взвешиванием на торсионных весах с использованием шаблона длиной 200 мм. Приложение 6 – метод определения расслоения и трещин в проволоке МК после очистки, осмотром под лупой. Приложение 7 – метод определения механических свойств на разрывной машине.
Стандарт применяется при производстве, приемке и сертификации молибденовой проволоки для источников света в электротехнической и приборостроительной промышленности.