Стандарт распространяется на холоднотянутую сварочную проволоку из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной стали. Введен в действие с 1 января 1973 года взамен ГОСТ 2246-60.

Марки и классификация. Проволока изготовляется следующих марок: низкоуглеродистая – Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2; легированная – Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА, Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08ХЗГ2СМ, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3, Св-10Х5М; высоколегированная – Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2, Св-08Х18Н8Г2Б, Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-06Х19Н10МЗТ, Св-08Х19Н10МЗБ, Св-04Х19Н11М3, Св-05Х20Н9ФБС, Св-06Х20Н11МЗТБ, Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ, Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ, Св-01Х23Н28МЗДЗТ, Св-30Х15Н35ВЗБЗТ, Св-08Н50, Св-06Х15Н60М15.

По назначению проволока подразделяется на предназначенную для сварки (наплавки) и для изготовления электродов (Э). По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока может быть неомедненной или омедненной (О). По требованию потребителя проволока может изготовляться из стали электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава или вакуумно-индукционной выплавки (ВИ).

Сортамент. Номинальные диаметры проволоки: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм. Предельные отклонения: для диаметра 0,3-0,5 мм – -0,05 мм; 0,8 мм – -0,07 мм; 1,0-2,0 мм – -0,09 мм (для сварки) и -0,06 мм (для электродов); 2,5-3,0 мм – -0,12 мм и -0,09 мм; 4,0-6,0 мм – -0,16 мм и -0,12 мм; 8,0-10,0 мм – -0,20 мм и -0,16 мм; 12,0 мм – -0,24 мм. Для травленой высоколегированной проволоки отклонения допускаются на 50 % больше. Овальность не должна превышать половины предельного отклонения.

Примеры условных обозначений:
- проволока 3 мм Св-08А для сварки: Проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246-70;
- проволока 4 мм Св-04Х19Н9 для электродов: Проволока 4 Св-04Х19Н9-Э ГОСТ 2246-70;
- проволока 2 мм Св-30Х25Н16Г7 электрошлакового переплава для сварки: Проволока 2 Св-30Х25Н16Г7-Ш ГОСТ 2246-70;
- проволока 1,6 мм Св-08Г2С омедненная: Проволока 1,6 Св-08Г2С-О ГОСТ 2246-70.

Технические требования. Химический состав должен соответствовать таблице 2. Для низкоуглеродистых марок: Св-08 – углерод не более 0,10 %, кремний не более 0,03 %, марганец 0,35-0,60 %, хром не более 0,15 %, никель не более 0,30 %, сера и фосфор не более 0,04 %. Для легированных: Св-08Г2С – углерод 0,05-0,11 %, кремний 0,70-0,95 %, марганец 1,80-2,10 %, хром не более 0,20 %, сера и фосфор не более 0,025 %. Для высоколегированных: Св-07Х18Н9ТЮ – углерод не более 0,09 %, кремний не более 0,80 %, марганец не более 2,00 %, хром 17,0-19,0 %, никель 8,0-10,0 %, титан 1,0-1,4 %, алюминий 0,60-0,95 %, сера и фосфор не более 0,015 %.

Допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с таблицей 3. Для углерода при содержании 0,08-0,12 % допуск +0,01 %. Для марганца свыше 1,20 % – +0,05 %. Для хрома свыше 7 % – +0,20 %.

В проволоке нормируется остаточное содержание элементов: мышьяк не более 0,08 % (для низкоуглеродистой и легированной); алюминий не более 0,05 % (в не легированной алюминием); молибден не более 0,15 % (легированная) и 0,25 % (высоколегированная); титан не более 0,04 % (легированная) и 0,2 % (высоколегированная); ванадий не более 0,05 % (легированная, кроме Св-08ХЗГ2СМ и Св-10Х5М); медь не более 0,25 % (неомедненная). Содержание азота ограничено таблицей 4: для Св-08АА не более 0,008 %, для группы 2 (Св-08А, Св-08ГА и др.) – 0,010 %, для группы 7 (Св-08Х19Н10Г2Б и др.) – 0,050 %. Для некоторых марок регламентируется содержание ферритной фазы: 2-6 % для Св-08Х16Н8М2 и Св-08Х18Н8Г2Б; 3-8 % для Св-04Х19Н11М3.

Размеры и масса мотков для неомедненной проволоки (таблица 5): для диаметра 0,3-0,5 мм внутренний диаметр 150-300 мм, масса мотка не менее 2 кг (низкоуглеродистая), 2 кг (легированная), 1,5 кг (высоколегированная). Для диаметра 4,0-10,0 мм – 500-750 мм, масса 20-40 кг. Для омедненной проволоки – мотки прямоугольного сечения с нормированными наружным и внутренним диаметрами и высотой (таблица 6). Проволока в мотке должна быть из одного отрезка, допускается сварка отдельных кусков одной плавки.

Временное сопротивление разрыву (таблица 7) для проволоки диаметром 0,3-0,5 мм, предназначенной для сварки, составляет 882-1372 МПа; для диаметра 2,0 мм – 784-1176 МПа; для свыше 2,0 мм – 686-1029 МПа. Для проволоки, предназначенной для электродов, требования ниже. Колебания в одном мотке не более 98 МПа.

Поверхность должна быть чистой, гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла. Допускаются риски, царапины, рябизна, вмятины глубиной не более предельного отклонения. По требованию возможна улучшенная поверхность с глубиной дефектов не более 1/4 предельного отклонения. Низкоуглеродистая и легированная проволока не должна иметь технологических смазок, кроме следов мыльной смазки без графита и серы. Высоколегированная проволока поставляется в травленом и отбеленном состоянии или после термообработки в инертной атмосфере.

Правила приемки. Проволока поставляется партиями одной марки, плавки, диаметра, назначения и вида поверхности. Осмотру и обмеру подвергаются все мотки. Для химического анализа отбирают 0,5 % мотков (не менее двух), пробы с обоих концов. Для испытания на растяжение – 2 % мотков (не менее трех), образцы с двух участков. Для ферритной фазы – 3 % мотков (не менее трех). Для проверки следов мыльной смазки – 2 % мотков (не менее трех). При неудовлетворительных результатах – повторные испытания на удвоенном количестве образцов или пересортировка.

Методы испытаний. Химический состав – по ГОСТ 12344-12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0-22536.12. Азот – по ГОСТ 12359 или по методике изготовителя. Испытание на растяжение – по ГОСТ 10446. Ферритная фаза – магнитным методом на ферритомере типа ФЦ-2 (приложение 1). Контрольные образцы для определения α-фазы при выплавке стали – диаметром 7 мм, длиной 60 мм; для проволоки – диаметром 5 мм, длиной 60 мм. Масса следов мыльной смазки определяется весовым методом (приложение 2) на образцах массой от 20 до 160 г в зависимости от диаметра, путем взвешивания до и после протирки эфиром.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. Каждый моток перевязывается мягкой проволокой не менее чем в трех местах. Мотки одной партии могут связываться в бухты. Масса мотка или бухты не более 80 кг (по согласованию – более). На каждый моток крепится металлический ярлык с товарным знаком, условным обозначением, номером партии, клеймом ОТК. Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192.

Проволока диаметром 0,5 мм и менее упаковывается в деревянные ящики или другую тару. Проволока диаметром свыше 0,5 мм обертывается бумагой, затем полимерной пленкой, неткаными материалами или тканью. Допускается упаковка в полиэтиленовую пленку без бумажного подслоя. Каждая партия сопровождается сертификатом с указанием химического состава, содержания азота, ферритной фазы, результатов испытаний на растяжение, массы нетто. Транспортирование – всеми видами транспорта в крытых средствах. Хранение – в закрытом складском помещении.

Стандарт применяется при производстве, приемке и сертификации стальной сварочной проволоки для дуговой сварки, наплавки и изготовления электродов в машиностроении, строительстве и других отраслях.